Типы трубной арматуры

Несмотря на многообразие типов арматурных устройств в трубопроводных системах, специалисты выделяют четыре основных вида. Отнесение арматуры к тому или иному типу осуществляется с учетом конструктивных особенностей оборудования. Они могут быть выражены в направлении движения фиксирующего/регулировочного элемента по отношению к направлению движения транспортируемого вещества.

Задвижка отличается перпендикулярным перемещением запорно-регулирующего элемента относительно оси движения жидкости или газа по системе трубопроводов.

Трубная арматура

Клапан — это тип устройства с запорно-регулирующим элементом, который может перемещаться параллельно оси движения вещества, транспортируемого по системе трубопроводов. Специалисты рекомендуют избегать названия "клапан" по отношению к этому типу клапана, так как этот термин может иметь несколько неоднозначных трактовок.

В кране запорно-регулировочный элемент вращается вокруг своей оси, совершая поступательные движения. Рабочий механизм кранового оборудования имеет форму тела вращения и может перемещаться под разными углами относительно направления оси движения рабочей опоры.

В поворотном затворе запорно-регулирующий элемент вращается вокруг оси, расположенной под определенным углом по отношению к оси направления потока вещества, транспортируемого по системе трубопроводов. Отличие этого вида арматуры заключается в рабочем элементе, имеющем форму диска.

Все вышеперечисленные виды армирования могут быть структурированы по отдельным компонентам. Например, в зависимости от формы седел и клапанов различают клиновые клапаны и параллельные клапаны (имеют выдвижной или невыдвижной шток/ось).

По форме затворов трубопроводная арматура, как и вентили, также делится на несколько разновидностей. Различают тарельчатые и игольчатые клапаны (имеют коническую форму). Существуют также односедельные или двухседельные клапаны.

Трубная арматура типа крана по форме рабочего органа может быть конической, сферической и цилиндрической.

Различные виды армирования имеют свои преимущества и недостатки. В зависимости от этих характеристик устройства каждый тип клапана имеет свою область применения.

Для клапанных устройств отличительными параметрами являются:

  1. Значительная строительная высота (расстояние от горизонтальной оси трубопроводной системы до вершины шпинделя (штанги/привода) в полностью открытом состоянии устройства)
  2. Небольшая длина здания (расстояние от внешнего торца, соединяющего один этаж с другим)
  3. Низкое гидравлическое сопротивление
  4. Значительное усилие на срабатывание затвора
  5. Медленный ответ
  6. Повышенный износ посадочной поверхности при эксплуатации в трубопроводах, транспортирующих сильнозагрязненные жидкости

Следует отметить, что задвижки более предпочтительны при использовании в качестве запорной арматуры.

Наиболее распространенным типом трубопроводной арматуры являются задвижки. Их отличительные особенности заключаются в следующем:

  1. Небольшая высота конструкции
  2. Значительная длина конструкции
  3. Быстрый ответ
  4. Высокое гидравлическое сопротивление при высоком уровне герметичности

Клапаны используются во многих устройствах управления.

Арматура кранового типа сочетает в себе характеристики, присущие арматуре (высота и скорость срабатывания) и задвижкам (уменьшенная высота).

Для дисковых затворов характерны:

  1. Небольшая высота конструкции
  2. Небольшая длина конструкции
  3. Небольшое усилие на приводе ворот
  4. Быстрый ответ
  5. Низкие параметры гидравлического сопротивления

Какой еще может быть арматура для труб

Также существует ряд других признаков, по которым классифицируют трубопроводную арматуру:

I. Цель и цель

Это наиболее полная классификация оборудования для трубопроводных систем. В зависимости от характерных рабочих характеристик различают варианты вакуумной, криогенной, запорной (с малым временем срабатывания) и другой арматуры. Оснащение трубопроводных систем также может различаться в зависимости от места установки или наличия специальных опций (устройства с подогревом).

К важнейшим характеристикам, используемым для классификации арматуры, относится их назначение (регулирующая, противопомпажная, редуцирующая обвязка устройств и т.д.).

Продажа трубопроводной арматуры востребована в различных отраслях промышленности. В зависимости от приложения к этим устройствам могут предъявляться различные требования. Поэтому арматура трубопроводных систем транспорта газа должна обеспечивать высокий уровень герметичности (это требование определяется взрывоопасностью и воспламеняемостью газообразной рабочей среды). Армирующие устройства, применяемые в сетях трубопроводов для транспортировки нефти и нефтепродуктов, должны иметь высокие антикоррозионные характеристики. Это определяется агрессивностью рабочих жидкостей, применяемых в нефтехимической промышленности.

II. Подключение к трубопроводу

В зависимости от способа монтажа различают устройства фланцевого типа, безфланцевые или междуфланцевые (последний тип монтируется по центру фланцев трубопроводной сети). Для сцепных устройств особенностью является наличие внутренней резьбы и соединительных патрубков. Одним из элементов трубопроводной арматуры, которая устанавливается при помощи сварки, является также наличие специальных соединительных патрубков для сварки с сетью труб. Дроссельные фитинги названы по их основному признаку — соединительной фурнитуры.

III. По конструкции и форме корпуса

В зависимости от расположения присоединительных патрубков трубопроводной арматуры различают устройства проходного типа (соединительные элементы имеют параллельные оси) и угловое оборудование. В свою очередь сквозную арматуру также можно классифицировать на разные разновидности. Это устройства с неполным проходом (сечение прохода меньше сечения патрубка на входе в клапан) и устройства с полным проходом. В зависимости от способа соединения арматура труб может быть литой, сварной, штампованной, сварной штампованной, сварной литостампованной и др.

IV. Тип пломбы

Наличие в устройстве специальных кабельных вводов, обеспечивающих необходимую герметичность рабочих элементов, является признаком кабельных вводов для трубопроводных систем. При отсутствии этого уплотнения говорят об устройствах без кабельных вводов (изделия мембранного и сильфонного типа).

К регулирующему и запорному оборудованию трубопроводов предъявляется достаточно длинный перечень требований, что обуславливает большое разнообразие конструкций арматуры. В некоторых случаях эти требования могут даже противоречить друг другу. Поэтому при выборе канализационного оборудования необходимо четко следовать существующим классификациям.

Трубная арматура

Как проверяют трубопроводную арматуру

При изготовлении аппаратуры управления трубопроводными системами могут быть допущены некоторые отклонения, снижающие надежность конструкции и работоспособность арматуры. Для установления наличия таких дефектов и предотвращения установки некачественной арматуры на технологические трубопроводные системы проводятся гидравлические испытания изделий.

Эта процедура включает два взаимосвязанных шага:

  1. Гидравлические испытания изделия на прочность, герметичность материала корпуса, неподвижность разъемов и кабельных вводов

В элементах арматурных изделий, изготовленных по литейной технологии, могут быть различные раковины, микротрещины, поры и другие дефекты. При выполнении сварных соединений также могут возникать такие неблагоприятные моменты, как непровар стыков или их смещение. Стресс-тесты предназначены для выявления этих дефектов. Для этого создается пробное давление, превышающее условные показатели этого параметра для некоторых изделий в полтора-два раза. Наличие утечек, свидетельствующих о наличии дефектов, определяют визуальным осмотром изделий, анализом перепада давления на выходе или применением подходящего технологического оборудования.

Испытательное давление при проверке трубных соединений создается насосами. На продолжительность тестовых мероприятий влияют параметры, указанные в прилагаемой технической документации. О наличии дефектов, делающих недопустимым применение арматуры в инженерных сетях трубопроводов, свидетельствуют подтеки воды или запотевания в местах сварных швов.

При испытаниях проверяют все элементы оборудования, заполненные рабочей жидкостью в трубопроводных сетях, поэтому испытания проводят при полностью открытом рабочем органе и закрытых сквозных отверстиях. Для испытания изделий, полученных литьем, применяют технологию простукивания медным или свинцовым молотком от одного килограмма.

  1. Проверка герметичности корпуса стопора продукта

Для определения степени герметичности соединений запорных элементов проводят специальные исследования качества уплотнительных поверхностей. При этом проверяется точность сборки сильфонных компонентов, мембранных муфт и кабельных вводов. Данные испытания обозначены кодовым символом «Ru» и выполняются после завершения "испытаний на гидравлическую устойчивость".

В процессе управления клапаном или клапаном давление подается попеременно с разных сторон запорного элемента. Осмотр элементов арматуры трубопроводов проводят на противоположной стороне подачи давления. Для фитингов, таких как клапаны, амортизаторы или клапаны, давление прикладывается к одной стороне рабочего элемента. Испытания оборудования, предназначенного для систем канализации энергии, проводятся в особых технических условиях. Для устройств, оснащенных несколькими приводами, привод выполняет проверку герметичности запорного элемента. Существуют также сети трубопроводов, в которых можно допустить небольшую утечку жидкости, а полная герметизация обходится дорого. Фитинги для таких трубопроводов имеют заниженные требования к герметизации. Для классификации оборудования по классу герметичности используются стандарты «Трубопроводная арматура ГОСТ Р 9544-75».

В этом стандарте классы герметичности определяются назначением оборудования:

  1. 1 класс — устройства, которые могут быть использованы для перевозки взрывчатых и отравляющих веществ
  2. 2 класс — оборудование для перевозки легковоспламеняющихся и легковоспламеняющихся веществ
  3. 3 класс — устройства для других типов рабочей среды

Нормы «Трубопроводная арматура — нормы уплотнений арматуры ГОСТ 9544-75» могут применяться к арматурным изделиям с Ду = 3×2000 мм при условном давлении Ру = 20 МПа.

Изделия, относящиеся к первым двум классам, испытывают воздухом или водой, а устройства третьего класса испытывают только водой. Если запорный элемент находится в закрытом положении, трубопроводная арматура должна обеспечивать отсутствие скольжения активной части из одной части трубопроводной системы в другую, которая отделена запорным органом. Для выявления и измерения объема потока жидкости, проносимого через запорный элемент, используются специальные контрольные приборы. При испытаниях с водой скорость утечки определяет количество утечек жидкости. Если проводится испытание воздухом, его направляют в заполненный водой контрольный контейнер. В этом случае штуцеры снабжены заглушкой на стороне, противоположной стороне подачи рабочей жидкости. Такая пробка снабжена штуцером с резиновой трубкой, по которой воздух поступает в стеклянную емкость с водой (на стеклянную емкость нанесена специальная шкала). Прохождение трубопроводной арматуры рассчитывается исходя из объема жидкости, вытесняемой воздухом. Для установления места передачи на запорный элемент трубопроводной арматуры кистью наносится мыльная смесь. В местах появления мыльных пузырей есть точки прыжка.

Трубная арматура

Как происходит ремонт трубопроводной арматуры

От качества профилактического обслуживания, технического обслуживания и планового ремонта арматуры зависит срок службы и эффективность работы трубопроводных систем. Техническое обслуживание трубопроводного оборудования включает в себя следующие мероприятия:

  1. Плановый осмотр и проверка работоспособности устройства. Элементы соединений трубопроводов должны быть очищены от пыли и грязевых отложений, а также подлежат профилактической смазке. В некоторых случаях будет полезна промывка клапанов, так как рабочая жидкость трубопроводных систем может содержать песок и другие частицы различных фракций, которые при попадании на уплотнительные поверхности не позволяют создать полностью герметичное закрытие клапана. поток транспортируемого вещества. В то же время твердые механические примеси могут повредить рабочую поверхность запирающего элемента
  2. Текущий ремонт трубопроводного оборудования производится на месте его установки, без отключения от трубопровода. Участок трубопроводной системы, где установлен ремонтируемый клапан, был предварительно отключен.
    В большинстве случаев профилактика трубопроводной арматуры сводится к очистке уплотнительных поверхностей. Выполнение этих процедур предполагает демонтаж запорного устройства. Если для очистки поверхности уплотнительного элемента используется нож, лезвие должно находиться в тесном контакте с уплотнительной поверхностью. При несоблюдении этого требования можно сделать царапины ножом, уменьшив плотность прилегания запорного элемента.
    Если на стопорном диске есть царапины, поверхность притирается "на месте" для их удаления. Для грубой обработки используют наждачную бумагу, после чего с помощью герметизирующих паст (например, ГОИ) поверхность диска доводят до нужного уровня качества поверхности.
    При более серьезных повреждениях (появление царапин, глубина которых более 0,5 миллиметров) необходимо провести работы по замене запорных элементов канализационной арматуры. Чтобы данные ремонты не приводили к длительному отключению трубопроводной системы, необходимо обеспечить наличие ремонтных комплектов и запасных частей для обслуживания арматуры
  3. Капитальный ремонт. При обнаружении более сложных неисправностей трубопроводной арматуры их необходимо демонтировать с последующим капитальным ремонтом заводского оборудования.

Притирку уплотнительной поверхности рабочих элементов трубопроводной арматуры с глубокими повреждениями производят на специализированном оборудовании для внутреннего или плоского шлифования. Кроме того, существуют специальные башни, которые подбираются индивидуально для каждого типа клапана. Материал, из которого изготовлены такие ленты, должен иметь меньшую прочность, чем рабочая поверхность уплотнительного элемента. Это облегчит процесс точного выявления дефектов на рабочем элементе. Для восстановления качественных характеристик уплотняемой поверхности применяют различные пасты, содержащие абразивные компоненты. Доводка производится алмазными инструментами, после чего необходимо смыть оставшиеся на рабочем элементе притирочные материалы машинным маслом.


Корзина Пока пуста

Заказать обратный звонок




Мы используем cookie-файлы, чтобы получать статистику, которая помогает нам улучшать Ваш опыт взаимодействия с нашим сайтом. Вы можете отключить cookie-файлы в настройках браузера. Продолжая пользоваться сайтом без изменения настроек, вы даете согласие на использование ваших cookie-файлов.